WinWerth® Yazılımı ile Operatör Bağımsız Hızlı Ölçüm Süreçleri

Üretim ortamında, çok boyutlu parçaların temel geometrik ölçümlerinin hızlı bir şekilde yapılması çoğu zaman kritik bir gereksinimdir. Bu tür görevler, genellikle koordinat ölçüm makinelerinin sürekli operatörü olmayan personel tarafından da yürütülür.

Bu senaryolarda, ölçüm sürecinin kullanıcı için olabildiğince sadeleştirilmesi gerekir. WinWerth®, bu ihtiyaca yönelik olarak gelişmiş otomasyon ve akıllı algoritmalar sunar.

Yazılım;

Görüntü işleme ve sensör verilerini kullanarak, ölçüm yapılacak nesne alanını otomatik olarak tespit eder,

İlgili geometrik elemanı (ör. çizgi, daire, köşe noktası) doğru şekilde tanımlar,

Ölçüm için gerekli olan mesafe, açı, çap gibi parametreleri analiz ederek, bu elemanlar arasındaki ilişkilere göre hesaplamaları gerçekleştirir.

Bu işlem sırasında kullanılan bağlantı algoritmaları, kullanıcı müdahalesi olmadan ölçüm elemanlarının ve referansların doğru şekilde eşleştirilmesini sağlar. Bu da, operatör yeterliliğinden bağımsız olarak tekrarlanabilir ve doğru ölçüm sonuçları elde edilmesini mümkün kılar.

WinWerth®’in bu özellikleri, yüksek hacimli üretim hatlarında dahi hızlı, güvenilir ve kullanıcı dostu ölçüm operasyonları gerçekleştirilmesini sağlar.

WinWerth® eğitimleri, örneğin tomografi taraması yaparken kullanıcıyı adım adım yönlendirir. Metin ve görseller içeren diyaloglar, ilgili çalışma alanlarının vurgulanmasıyla desteklenerek bireysel çalışma adımlarını açıklar. Bu sayede, deneyimsiz operatörler bile karmaşık programlama adımlarını hızlı ve kolay bir şekilde gerçekleştirebilir.

Daha karmaşık ölçüm görevleri için, operatör otomatik işlemlerin bir kısmını (pencereleri ayarlama, özellikleri seçme) kendisi üstlenebilir ve ölçüm dizilerinin daha ayrıntılı kontrolünü adım adım öğrenebilir. Destek olarak, ölçüm noktaları veya tarama çizgileri, gerekli geçiş yollarını dikkate alarak, örneğin daireler, silindir yüzey çizgileri, yıldızlar veya spiraller gibi ölçülecek geometri elemanları üzerinde otomatik olarak dağıtılır. Değerlendirme dahil olmak üzere tüm ölçüm dizisi, önce CAD modeli kullanılarak çevrimdışı olarak veya ilgili geometri elemanı için minimum nokta sayısı ile çevrimiçi olarak oluşturulur. Ölçüm noktaları ve tarama çizgileri daha sonra fare ile veya bir diyalog penceresi aracılığıyla taşınabilir, silinebilir veya eklenebilir. Bu şekilde belirlenen ölçüm dizileri kaydedilebilir ve tekrarlanması durumunda otomatik bir dizi olarak çağrılabilir.

Ölçüm dizilerinin programlanması, WinWerth® ölçüm yazılımının ilgili araçları tarafından desteklenir. Sensörler, çok sensörlü koordinat ölçüm makinesinin kullanıcı arayüzünde doğrudan seçilir. Bir “özellik ağacı”, test planını ve dolayısıyla ölçüm programının yapısını ağaç benzeri bir yapıda gösterir. Bu, geometrik özellikler, geometri elemanları ve sensör tipi, aydınlatma ayarı, tarama hızı, değerlendirme algoritması ve geçerli hizalama gibi teknoloji parametreleri arasındaki ilişkileri görselleştirir. Özellik ağacına paralel olarak, geometrik özellikler ve ilgili ölçüm sonuçları, ölçüm dizisinin grafiksel gösteriminde ve sayısal ölçüm günlüğünde de görüntülenir. İşlemlerin geometrik elemanlara (kesişme noktası, kesişme çizgisi) veya geometrik özelliklere (mesafe, diklik) bağlanması, özellik ağacında veya grafiksel görünümde programlanabilir.

TomoSim, CAD verilerini veya STL formatındaki nokta bulutunu kullanarak tomografi sürecini çevrimdışı olarak simüle eden ilk koordinat ölçüm yazılımıdır. Ayarlanan CT parametrelerini dikkate alan gerçekçi simülasyon, tüm önemli artefaktları içeren bir hacmin hesaplanmasını sağlar. Örneğin, ilk numune inceleme programı, ilk iş parçasının üretimi ve WinWerth® ölçüm yazılımı kullanılarak makinede diğer ölçümlerin gerçekleştirilmesi ile paralel olarak çevrimdışı bir iş istasyonunda öğretilebilir. Bu, TomoSim'in süreçleri hızlandırmasını ve kesinti sürelerini azaltmasını sağlar, örneğin çok vardiyalı çalışmada TomoScope® makineleri için. İlk iş parçasının tamamlanması için zamanında tamamlanmış bir program oluşturma ve fizibilite kontrolüne ek olarak, tomografi sürecinin simülasyonu CT parametrelerinin test edilmesini ve optimize edilmesini sağlar. Simüle edilen hacim yardımıyla, örneğin ışın sertleşmesi veya çok az dönme artışları nedeniyle oluşan önemli artefaktlar tespit edilebilir ve gerekirse uygun bir artefakt düzeltmesi seçilebilir. Diğer bir yeni özellik ise, çapak tespiti, boşluk analizi, gözeneklilik analizi, metin tanıma, SurfaceScan Predefined veya hacim kesitlerinde hacim tabanlı analizlerin tamamen çevrimdışı programlanmasıdır.

WinWerth® kullanıcı arayüzündeki özellik ağacı, programların adım adım işlenebildiği ve değişikliklerin eklenebildiği test ve değişiklik modunu kontrol etmek için de kullanılır. Paralel bir metin editörü, deneyimli operatörlerin programları öğretirken DMIS program kodunu doğrudan girmelerine veya değiştirmelerine olanak tanır. Bir program parçası, tekrarlanan işlemler için bir döngü olarak tanımlanabilir veya fare ile seçilerek bir alt program olarak dış kaynaklara aktarılabilir. Seçilen işlevsel olarak ilgili test boyutları, özellik odaklı ölçüm kullanılarak belirlenebilir.

WinWerth®'e entegre CAD modülünün bir diğer avantajı, CAD bilgilerinin koordinat ölçüm makinesinin konumlandırılmasında kullanılabilmesidir. Werth, muhtemelen 1990'ların ortalarında CAD-Online® adı altında bu teknolojiyi tanıtan ilk koordinat ölçüm makinesi üreticisiydi. Tüm ölçüm dizisi, CAD modelindeki geometrik özellikler seçilerek kontrol edilebilir. Ölçüm makinesi, oluşturulan ölçüm konumlarına otomatik olarak hareket eder ve seçilen sensörlerle ölçüm yapar.

Bu şekilde, örneğin B. ölçüm noktalarını otomatik olarak nokta bulutları olarak yakalar veya Werth 3D Patch veya konfokal sensörlerle daha geniş alanları, yüksek çözünürlükte tek tek ölçümleri otomatik olarak hizalayarak ölçer. Görüntü işleme sensörü için aydınlatma ayarı gibi teknoloji parametreleri, aydınlatma, ölçüm nesnesi ve görüntüleme sistemi arasındaki etkileşimi dikkate alarak doğrudan ölçüm makinesinde ayarlanabilir. İş parçası ve makine veya sensör geometrisine göre hareket dizileri otomatik olarak değiştirilerek çarpışmalar önlenir.

WinWerth® ölçüm yazılımı, ölçüm makinesi olmadan CAD-Offline® iş istasyonunda da çalıştırılabilir. Werth bu alanda da öncü olmuştur ve 1990'ların başında müşterilerine çözümler sunmuştur. Burada test programları yalnızca CAD modelinde oluşturulur ve test edilir. Özellikle dokunsal sensörler söz konusu olduğunda, bu, ölçüm noktalarına ve boşluk konumlarına konumlandırma yapmadan ölçüm programları oluştururken genellikle birkaç saatlik zaman tasarrufu sağlar. Çevrimdışı programlama için cihaz simülasyonu, bir iş parçasının 3D CAD modeli üzerinde gerçekleştirilir. Çarpışma analizi arka planda yapılır. CAD-Offline® pahalı makine süresinden tasarruf sağlar. Test planları, ilk iş parçası veya ölçüm nesnesi üretildiğinde zaten tamamlanmış olur. Ölçüm nesnesiyle ilgili etkileyen faktörler, tek adımlı işlemde bir test çalışmasında yeniden işlenebilir. Çevrimiçi ve çevrimdışı çalışmalar, tek bir kaynaktan tutarlı bir işletim konsepti ile gerçekleştirilebilir ve ölçüm sonuçlarının “doğruluğu” garanti edilir. Ölçüm cihazı üreticisinden bağımsız programlama iş istasyonlarında bu durum geçerli değildir.

Günümüzde birçok CAD sistemi, PMI (Ürün ve Üretim Bilgileri) verilerini entegre etme seçeneği sunmaktadır. CAD özelliklerinin geometrik tanımına ek olarak, ortaya çıkan CAD veri setleri tasarımcı tarafından tanımlanan boyutları da içerir. Geometrik özellikler seçildiğinde, WinWerth® ölçüm yazılımı, bir çözüm bulmak için bağlanacak tüm geometrik elemanlara ölçüm noktaları veya tarama çizgileri dağıtır ve ölçüm sırası en azından kısmen otomatik olarak oluşturulur. CAD modelini oluştururken artan gereksinimler nedeniyle, bu çözüm ne yazık ki hala çok yaygın değildir.

Tam ölçüm dizisi tamamen otomatik olarak oluşturulacaksa, gerekli tüm parametreler PMI verilerinde saklanmalı veya ölçüm yazılımı tarafından otomatik olarak belirlenmelidir. Bu gereksinimler karşılanırsa, örneğin kontakt lensler için enjeksiyon kalıplarının üretimi için yakın toleranslı metal aletlerin ölçümü için tam ölçüm dizileri WinWerth®'te tamamen otomatik olarak oluşturulabilir. Ölçüm, görüntü işleme özelliğine sahip optik mesafe sensörlerinin bir kombinasyonu ve iş parçası için otomatik dönme/eğilme ekseni yardımıyla çok sensörlü bir koordinat ölçüm makinesi ile gerçekleştirilir.

Görüntü içeriğini analiz etmek ve ölçüm noktalarını belirlemek için kullanılan görüntü işleme algoritmaları, görüntü işleme sensörlerinden elde edilen ölçüm sonuçlarının kalitesini veya tomografik tarama sırasında kesitlerin değerlendirilmesini de önemli ölçüde etkiler. Günümüzde değerlendirme, çoğunlukla PC donanımı ve yazılımı kullanılarak gerçekleştirilmektedir. İlk işleme adımında, görüntü filtreleri ile görüntü iyileştirilebilir (kontrastı optimize etme, yüzey kusurlarını düzeltme). Bu, zorlu kenarlarda ve gelen ışıkta sert taramada bile güvenilir ölçümler yapılmasını sağlar.

İlgili lenslerin görüş alanından daha büyük konturlar, koordinat ölçüm makinesinin CNC eksenleri ile birlikte otomatik kontur izleme özelliği kullanılarak bir bütün olarak yakalanabilir (kontur tarama). Bu tarama yöntemi, örneğin delme aletlerinde olduğu gibi nispeten büyük birkaç konturu kontrol etmek için çok uygundur. İş parçasının daha büyük alanlarını yakalamak için kullanılan bir başka yöntem ise “raster tarama HD”dir (patentli). Burada, görüntü işleme sensörü hareket sırasında iş parçasının görüntülerini yüksek frekansta yakalar. Bunlar yeniden örneklenir ve üst üste bindirilerek 20.000 megapiksele kadar çözünürlüğe sahip bir genel görüntü oluşturulur. Bu şekilde, örneğin büyük fiber kuplörlerdeki 100.000 küçük delik 7 saat yerine sadece 35 dakikada ölçülür. Yüksek büyütme ile geniş alanların bile ölçülmesi ve birkaç görüntünün ortalamasının alınmasıyla sinyal-gürültü oranı iyileştirilerek doğruluk da artırılır. Süreç, ölçüm görevinin gereksinimlerine göre özelleştirilebilir.

Raster Scanning HD P ile, önceden ayarlanmış bir yol kullanılarak yalnızca ilgi alanlarında görüntü elde edilmesi, Raster Scanning HD N ile tüm iş parçasının dikdörtgen raster taramasına kıyasla ölçüm süresinin ve veri hacminin daha da azaltılmasını sağlar. Döner eksenli cihazlarda, Raster Scanning HD ROTARY, dönme simetrik iş parçalarının yanal yüzeyinin “açılmış” genel görüntüsü üzerinde ölçümler yaparak dönme sırasında görüntü elde edilmesini sağlar.

İlgili lenslerin görüş alanından daha büyük konturlar, koordinat ölçüm makinesinin CNC eksenleri ile birlikte otomatik kontur izleme özelliği kullanılarak bir bütün olarak yakalanabilir (kontur tarama). Bu tarama yöntemi, örneğin delme aletlerinde olduğu gibi, nispeten büyük konturların sayısının az olduğu durumlarda kontrol için çok uygundur.

İş parçasının daha geniş alanlarını yakalamak için kullanılan bir başka yöntem ise “raster tarama HD” (patent) yöntemidir. Bu yöntemde, görüntü işleme sensörü hareket sırasında iş parçasının görüntülerini yüksek frekansta yakalar. Bu görüntüler yeniden örneklenir ve üst üste bindirilerek 4000 megapiksele kadar (2021 itibariyle) bir genel görüntü oluşturulur. Örneğin, “görüntü içinde” değerlendirmede 3 saniye içinde 100 delik ölçülebilir. Yüksek büyütme ile geniş alanların ölçülmesi ve birkaç görüntünün ortalamasının alınmasıyla doğruluk da artırılır, bu da sinyal-gürültü oranını iyileştirir. Yöntem, ölçüm görevinin gereksinimlerine göre özelleştirilebilir.

Raster Scanning HD P ile, önceden ayarlanmış bir yol kullanılarak yalnızca ilgi alanlarında görüntü elde edilmesi, Raster Scanning HD N ile tüm iş parçasının dikdörtgen şeklinde taranmasına kıyasla ölçüm süresinin ve veri hacminin daha da azaltılmasını sağlar. Döner eksenli cihazlarda, Raster Scanning HD ROTARY, dönme simetrik iş parçalarının yanal yüzeyinin “açılmış” genel görüntüsü üzerinde ölçümler yaparak dönme sırasında görüntü elde edilmesini sağlar.

2D kontur görüntü işleme ve ilgili görüntü işleme filtreleri ile, CT hacminin veya nokta bulutunun herhangi bir kesitinde de ölçümler yapılabilir. Bu, diğer şeylerin yanı sıra, birkaç malzemeden yapılmış iş parçalarının ölçülmesini özellikle kolaylaştırır. Düzlemsel kesitlere ek olarak, Volume Section Sensor ile güvenilir ölçümler veya WinWerth® VolumeCheck ile inceleme için silindirik CT hacim kesitleri de mümkündür. Silindirin taban alanı dairelerle sınırlı değildir ve herhangi bir kalıp alabilir. Sonuç olarak, kesilen yüzeyin 3D görünümü ve kesilen silindirin açılmış 2D yan yüzeyi görüntülenir.

Raster Tomografide, ölçüm nesnesinin birkaç kesiti arka arkaya yakalanır ve karşılık gelen görüntü yığınları kaydedilir. Tarama, dönme ekseni boyunca (X taraması), dönme eksenine dik olarak (Y taraması) ve her iki yönde (XY taraması) gerçekleştirilebilir. Değerlendirme sırasında, tüm nesneye ait ilgili piksel veya voksel bilgileri birleştirilir. Bu işlem, yalnızca yüksek hassasiyetli koordinat eksenleri kullanılarak dikiş yapmadan gerçekleştirilir. Küçük bir iş parçası birkaç ızgara adımıyla daha yüksek büyütme oranında yakalanarak çözünürlük artırılır ve büyük bir iş parçası birkaç kesitte yakalanarak ölçüm aralığı genişletilir.

Eksantrik Tomografi, iş parçasının döner tabla üzerinde herhangi bir yere konumlandırılmasını sağlar (patentli). İş parçasının karmaşık ve zaman alıcı hizalanmasına gerek kalmaz, bu da kullanım kolaylığını artırır. Kesitsel tomografi veya ROI tomografi (ROI: İlgi Alanı), zaman alıcı ve bellek yoğunluğu yüksek olan Raster Tomografi gibi yöntemlerle tüm ölçüm nesnesini yakalamak zorunda kalmadan, ölçüm nesnesinin parçalarını yüksek çözünürlükle ölçmek için kullanılır. Multi-ROI tomografi, eksantrik ve kesitsel tomografinin avantajlarını bir araya getirir. Ölçüm nesnesinin herhangi bir konumunda birkaç yüksek çözünürlüklü parça da seçilebilir.

Werth ClearCT, döner eksen ve doğrusal hareket eksenlerinin özel bir kombinasyonuna dayanmaktadır. Geleneksel konik ışınlı CT'nin aksine, bu sayede neredeyse hiç artefakt içermeyen bir CT hacmi oluşturulabilir. Zaman alan düzeltme yöntemlerine artık gerek kalmadığından, yüksek ölçüm hızında ve düşük ölçüm belirsizliğinde güvenilir otomatik ölçüm yapılabilir.

Besleme konektörleri gibi metal-plastik bileşenlerin X-ray tomografik ölçümünde, metal pimler genellikle ışın sertleşmesi ve saçılan radyasyon nedeniyle artefaktlara neden olur ve bu da plastik muhafaza üzerindeki ölçümleri zorlaştırır. Dual-Spectra Tomografi'de, ölçüm yazılımı farklı katot voltajlarında iki CT ölçümünü tek bir hacimde birleştirir. Radyasyon spektrumları iki malzemeye uyarlanır. Hacimde artefaktların buna bağlı olarak azalması, farklı malzemelerin boyutlarının belirlenmesinde ölçüm belirsizliğini azaltır. Bu amaçla, WinWerth® MultiMaterialScan, patentli subvoxelling işlemini kullanarak CT hacim verilerinden her malzeme için ayrı STL nokta bulutlarını otomatik olarak hesaplar, hatta birkaç farklı metal bileşen için bile.

Geleneksel start-stop modunda tomografik tarama yaparken, pozlama sırasında hareket bulanıklığı oluşmaması için her bir radyografik görüntünün alınması sırasında dönme hareketi kesintiye uğrar. OnTheFly Tomografi, sürekli dönme sayesinde iş parçasının konumlandırılması için harcanan zamanı azaltır. Bu yöntem, bir yandan aynı veri kalitesini korurken ölçüm süresini büyük ölçüde azaltabilir, diğer yandan aynı ölçüm süresini korurken veri kalitesini ve dolayısıyla ölçüm belirsizliğini iyileştirebilir.

Programın nasıl oluşturulduğuna bakılmaksızın, ölçüm makinesi ölçüm dizisini otomatik veya yarı otomatik olarak (manuel olarak çalıştırılan makineler için) işleyebilir. Bu, makinenin test prosedürünü ayrıntılı olarak bilmeyen kullanıcılar tarafından da kullanılabileceği anlamına gelir. İşlem, parçaları yerleştirme, iş parçası üzerindeki koordinat sistemini ölçerek konumlarını belirleme (ön hizalama) ve programı başlatma ile sınırlıdır. Ön hizalama otomatikleştirilebilir veya fikstürler kullanılarak tamamen ortadan kaldırılabilir. Bu tür cihazlar aynı anda birden fazla iş parçasını da tutabilir (paletler). Bu, kurulum sürelerini kısaltır. WinWerth® yazılımı daha sonra palet üzerindeki çeşitli konumlarda ölçüm dizisini otomatik olarak tekrarlar.

Ölçüm cihazlarının kullanımı konusunda eğitimsiz kullanıcılar için WinWerth®, parça numarasını seçip otomatik program dizisini başlatma seçeneği sunar. Alternatif olarak, bu işlem üretim siparişindeki barkodu tarayarak da yapılabilir. Otomatik hata yönetimi, örneğin parçaların doğru takılmaması durumunda yardımcı olur.

Alternatif olarak, bir iş parçası değiştirme sistemi, radyasyondan korunma için başka önlemler alınmasına gerek kalmaksızın TomoScope® koordinat ölçüm makinelerinin gövdesine entegre edilebilir. Hazır beslemeli birkaç palet ile ölçümler gece ve hafta sonları gerçekleştirilebilir.

Besleme cihazları ile otomatik besleme de entegre edilebilir. Bu amaçla, ölçüm programları çevrimdışı iş istasyonlarında uzaktan hazırlanabilir. İş parçaları, bir hava kilidi aracılığıyla robotun güvenlik alanına beslenir. Valf blokları, muhafazalar ve dökümler gibi iş parçalarının geometrik özellikleri neredeyse her yarım dakikada bir belirlenir, bir ana parçanın ölçüm noktası bulutu ile nominal-fiili karşılaştırma yapılır ve iş parçaları çapak gibi kusurlar açısından test edilir. Ölçüm sonuçları, paralel değerlendirme bilgisayarlarının yardımıyla belirlenebilir ve birbirine bağlı çoklu sensör cihazlarının ölçüm sonuçları da dahil olmak üzere ortak bir protokolde birleştirilebilir.

WinWerth® Scout kullanıcı arayüzü, şirket içindeki tüm ölçüm süreçlerine hızlı ve kolay erişim sağlar. Hala işlenmekte olan ölçüm siparişleri bir listede gösterilir. “İş başlatıldı”, “Dokunsal ölçüm” veya ‘Değerlendirme’ gibi mevcut durum, iş kimlik numarasının yanında görüntülenir. Tamamlanan siparişler otomatik olarak başka bir listeye taşınır ve durumlarına göre renk kodlarıyla işaretlenir: “tolerans içinde” için yeşil, “eylem sınırı” için sarı ve “tolerans dışında” için kırmızı.

Aynı anda birden fazla iş parçası ölçülürse, bir veya daha fazla iş parçası grubu oluşturulur. Tamamlanan ölçümler listesinde bir ölçüm işine tıklarsanız, ölçülen tüm iş parçası gruplarının veya iş parçalarının listesini içeren başka bir pencere açılır ve bu pencerede durumlar da renk kodlarıyla gösterilir.

Liste görünümünde gruba veya iş parçasına tıklamak WinWerth® 3D görüntüleyiciyi açar. İş parçası grupları durumunda, iş parçası elemanlarının bir özeti görünür. İş parçası elemanları, renkleri iş parçalarının durumunu gösteren küreler olarak görüntülenir. İlgilendiğiniz iş parçası elemine sağ tıklamak, ilgili iş parçası için sonuç görüntülemelerini içeren bir seçim listesi açar.

İş parçası geometrisinin hedef değerlerden sapmasını göstermek için, WinWerth®'te sapmaların renk kodlu olarak gösterildiği CAD verileriyle karşılaştırma yapmak uygundur. Bu prosedür, serbest formlu yüzeyleri kontrol etmek için gereklidir. Ölçüm için, nesnenin ilgi alanları taranır veya nokta bulutu olarak yakalanır. WinWerth® daha sonra ölçülen değerleri CAD modeliyle karşılaştırır. Sonuç, CAD modeline göre sapmaların vektörel veya renk kodlu gösterimi ile belgelenir. Bu değerlendirme, makinedeki ölçüm dizisinin bir parçası olarak veya ayrı bir değerlendirme istasyonunda çevrimdışı modda gerçekleştirilebilir. Ölçüm noktalarının renkleri, hedef ve gerçek değerler arasındaki sapmayı gösterir. Parça toleranslarını görselleştirmeye dahil etmek için, bunlar dört temel sınıfa ayrılır:

tolerans dahilinde pozitif

tolerans dahilinde negatif

pozitif dış tolerans

negatif dış tolerans

Sapma miktarı renk kodlaması kullanılarak görüntülenir. Alternatif olarak, kullanıcı renk kodlamasını kendi gereksinimlerine göre yapılandırabilir.

Göreve bağlı olarak, ölçüm sonuçları önceden ölçülmüş bir referans koordinat sisteminde (örneğin, otomotiv mühendisliğinde araç koordinatları) veya CAD modeline göre seçilen yüzey alanlarının uyumunu optimize ederek oluşturulmuş bir koordinat sisteminde hesaplanır veya görüntülenir.

WinWerth® BestFit ve ToleranceFit® adlı iki uyum stratejisi, 2D kesit örneği kullanılarak iyi bir şekilde açıklanabilir. İlk durumda, ölçülen noktaların konumu, hedef noktalara olan mesafeleri en aza indirerek optimize edilir. Uyumlama sırasında farklı nesne alanlarının toleransları dikkate alınmadığından, koordinat sistemini hareket ettirerek tolerans korunabilmesine rağmen toleransların aşılması mümkündür. Bu nedenle bu yöntem, kalite kontrolü için yalnızca sınırlı ölçüde uygundur.

WinWerth® ToleranceFit® ile optimizasyon kriteri, ölçüm noktası ile tolerans sınırı arasındaki mesafeyi mümkün olduğunca büyük tutmak veya ölçüm noktası tolerans sınırının dışındaysa tolerans aşımını mümkün olduğunca küçük tutmaktır. BestFit yöntemine göre hatalı olarak tanınan (kırmızı alanlar mevcut), ancak aslında hatalı olmayan nesneler, ToleranceFit® yöntemine göre işlevsel olarak sınıflandırılabilir. Kontur, bir ölçü aleti ile olduğu gibi kontrol edilir.

Ölçülen veya hesaplanan sapmaları üretim sürecine dahil etmek için, WinWerth® FormCorrect ile spesifikasyon verileri büyük ölçüde otomatik olarak değiştirilebilir. Bu amaçla, orijinal CAD modeli ile bir numune iş parçasının ölçülen verileri arasındaki sapmalar belirlenir ve modele yansıtılır. Bundan yola çıkarak, ölçüm yazılımı plastik enjeksiyon kalıplama sürecinde ve 3D baskıda sistematik üretim sapmalarını telafi etmek için kullanılabilecek düzeltilmiş bir CAD modeli oluşturur. Geleneksel tersine mühendisliğin aksine, uygulama önemli ölçüde basitleştirilmiştir. Yüksek hassasiyet nedeniyle, genellikle yalnızca bir düzeltme döngüsü gerekir, bu da geliştirme sürecinin maliyetlerinin önemli ölçüde azaltılabileceği anlamına gelir. Yüksek çözünürlüklü düzeltmeler ve iç yüzeylerin değiştirilmesi için, X-ışını bilgisayarlı tomografiye sahip koordinat ölçüm makinelerinin kullanılması önerilir. Benzer bir prosedür, 2D BestFit yazılımı ile de mümkündür. Kalıp düzeltme, hem yeni kesici takımların çalıştırılmasında (profil taşlama, form frezeleme) hem de tel EDM sırasında konumlandırma sapmalarının düzeltilmesinde kullanılabilir.

Werth'ün özel özelliklerinden biri, ölçüm sırası sırasında çapakların veya talaşların otomatik olarak algılanması ve ölçülmesidir. Sonuç, çapak ve maksimum çapak uzunluğunun renk kodlu bir sapma grafiğidir. Sapma ekranında, yalnızca çapak uzunluğunun tolerans sınırlarını aştığı noktalar gösterilir. Çapak uzunluğu, analiz işaretleyicileri kullanılarak tüm çapak boyunca sayısal olarak da görüntülenebilir. Örneğin, maksimum yerel çapak uzunluğunu belirtmek için her 0,5 mm'de bir bayrak ayarlanır.

CAD verisi mevcut değilse, ölçüm noktaları operatör tarafından etkileşimli olarak seçilebilir. WinWerth®'te, fare ile doğrudan seçim ve standart geometri elemanlarına otomatik ayrıştırma mümkündür. Bir başlangıç noktasından başlayarak, seçilen özelliğin (örneğin silindir) form hatası belirgin şekilde artana kadar etrafına otomatik olarak başka noktalar eklenir. Bu, özelliğin sınırlarına ulaşıldığını ve işlemin tamamlandığını gösterir.

Ölçüm dizilerini 3D CAD verilerini kullanarak tanımlamak daha etkilidir. CAD özelliklerini seçmek, gerekli ölçüm noktalarını otomatik olarak seçer (patent). CAD yamalarının seçimine bağlı olarak, belirtilen kenar mesafeleri dikkate alınarak, bu yamaya geometrik olarak atanabilen ölçülen nesnenin tüm ölçüm noktaları seçilir. Bu, karşılık gelen özelliğin kalıbının maksimum nokta sayısı ile tam olarak yakalanmasını sağlar.

Uygulamada, çizim boyutlarının 2D görünümlerde ve kesitlerde tanımlanması yaygın bir uygulamadır. Tomografik olarak üretilen ölçüm verilerini analiz ederken de bu husus dikkate alınmalıdır. Bu amaçla, iş parçası koordinat sisteminde düzlemler tanımlanabilir ve hem CAD hedef verileriyle hem de gerçek nokta bulutu ile kesiştirilebilir. WinWerth® hedef verileri ve gerçek konturları temsil eden konturları otomatik olarak çıkarır. Bu şekilde oluşturulan kesme konturlarındaki 2D boyutları değerlendirmek için, görüntü işleme veya kalem kullanılarak taranan konturları değerlendirmek için kullanılabilen aynı yazılım işlevleri kullanılır.

WinWerth® ayrıca hacim verilerindeki malzemeyi analiz etmek için bir dizi yazılım aracı sunar. Hacim verilerinin görselleştirilmesi, WinWerth® ölçüm yazılımının 3D modülüne entegre edilmiştir. Hacim, malzemenin yoğunluğunu temsil eden gri değerler şeklinde görselleştirilir. Genel olarak, yoğunluk arttıkça hacim daha açık hale gelir. Üç farklı görünüm paralel olarak kullanılabilir ve ayrı ayrı gösterilebilir veya gizlenebilir. Tüm hacim, yani tüm vokseler ve ilgili gri değerleri görüntülenebilir. “ISO yüzeyi” görünümünde, yalnızca seçilen gri değere sahip vokseler görüntülenir. Kesit düzleminin seçimine göre 2D kesitler de görüntülenebilir. Tüm varyantlar üç boyutlu olarak görüntülenir ve bu nedenle her yönden analiz edilebilir. CAD modeli, voksel hacmi ve ölçüm noktası bulutu aynı koordinat sisteminde üst üste bindirilerek görüntülenir.

Görselleştirme, tanımlanabilir herhangi bir düzlem (kırpma düzlemi) kullanılarak kırpılabilir. Model ve ölçülen veriler düzlemlerin ötesinde gizlenir. Tüm iş parçası düzlemler halinde kaldırılabilir ve örneğin boşluklar açısından görsel olarak incelenebilir. Çok malzemeli iş parçalarının malzemesi, iç geometrileri ve tek tek bileşenleri kırpma düzlemleri kullanılarak test edilebilir. 2D kesitlerin görselleştirilmesi ve incelenmesi için hem kırpma düzlemleri hem de kesme kenarları, fare kullanılarak doğrudan 3D grafiklerde üç boyutlu olarak hareket ettirilebilir ve döndürülebilir. Voksel hacmi üzerine fare tıklamaları artık hizalama için 3D yüzey noktaları oluşturur; bu, artık ölçüm noktası bulutunun önceden hesaplanmasına gerek kalmadan da mümkündür.

Histogram fonksiyonu, seçilen gri tonlama aralıkları için şeffaflığı değiştirmek ve gri değerleri bir renk skalasında görüntülemek için kullanılabilir. Herhangi bir alt aralıkta transfer eğrisini değiştirerek, gri değer veya renk alanları yayılabilir ve kontrast artırılabilir. Transfer eğrisi artık bir örnek parça için bir kez tanımlanabilir ve ardından benzer iş parçalarının seri ölçümü için kaydedilebilir. Bu, hızlı inceleme için her voksel hacminin optimum şekilde görselleştirilmesini sağlar.